Mantenimiento productivo total
Descubra qué es el TPM, su importancia, los pilares del TPM y cómo mantener los efectos positivos de la aplicación del TPM en un lugar de trabajo.
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Plan de Mantenimiento Eficaz: Una Guía Completa
Descubra qué es el TPM, su importancia, los pilares del TPM y cómo mantener los efectos positivos de la aplicación del TPM en un lugar de trabajo.
El Mantenimiento Productivo Total o TPM, es una estrategia integral de mejora del rendimiento basada en la filosofía de incluir a todos los empleados en el proceso de mantenimiento. Tradicionalmente, sólo el equipo de mantenimiento se ocupa del mantenimiento, pero con el TPM, todos los empleados se implican para mejorar el rendimiento global de una instalación u organización.
Las organizaciones e instalaciones se esfuerzan por conseguir una «producción perfecta» en todos sus procesos. Y aunque esforzarse por crear productos perfectos con la máxima eficacia es un gran objetivo, suele ser difícil de conseguir. Esto se debe a que siempre hay problemas que los equipos encuentran en el camino y que pueden afectar a la eficiencia y a la calidad general.
El TPM no pretende que los equipos consigan una producción perfecta. Sin embargo, su objetivo es que las organizaciones se acerquen lo más posible a la perfección. El TPM se basa en el Metodología 5S es una metodología que se utiliza para reducir a cero el tiempo de inactividad, lo que significa que no hay retrasos ni averías en los equipos que afecten a la calidad y la eficacia del producto.
El mantenimiento tradicional suele ser reactivo, es decir, sólo se realiza cuando algo se estropea o necesita urgentemente mantenimiento, lo que genera costes y tiempos de inactividad que podrían haberse evitado. El TPM, en cambio, es predictivo. Esto significa que las organizaciones realizan constantemente tareas de mantenimiento para garantizar que los equipos y el material funcionen a pleno rendimiento. Mientras que el mantenimiento tradicional se puede enmarcar en la idea de «apagar los incendios cuando se producen», el TPM garantiza que los incendios no se produzcan en primer lugar.
La primera ventaja de utilizar el TPM es que las organizaciones pueden reducir los costes. Realizar el mantenimiento siempre que el equipo funcione mal puede ser costoso y llevar mucho tiempo. Sin embargo, cuando los equipos se someten a un mantenimiento regular, es menos probable que surjan averías y problemas en primer lugar, lo que significa que los costes de mantenimiento inesperados se reducen en gran medida.
Como la producción es mucho más fluida con el TPM, la calidad del producto también aumenta. Esto se traduce en un menor número de quejas de los clientes y un mayor índice de satisfacción de los mismos, lo que siempre es una buena señal para un equipo de producción.
El objetivo de cualquier empresa es ingresar más dinero del que recibe. Y como el TPM ayuda a reducir los costes de mantenimiento y fabricación, puede afectar a las cifras en general.
Pero los beneficios no terminan ahí.
Además de los beneficios directos de la TPM, también hay algunos indirectos. Por ejemplo, a medida que las operaciones y los procesos del lugar de trabajo se suavizan como resultado del TPM, los empleados y los trabajadores están más contentos y confían más en su trabajo. Esto eleva enormemente la moral y permite a los trabajadores rendir mejor como equipo.
Además, garantizar que todos los equipos funcionen correctamente también reduce el impacto medioambiental. Esto es estupendo, ya que permite a las organizaciones cumplir con la normativa medioambiental de forma coherente. Y si el equipo funciona correctamente, se reducen los accidentes e incidentes en el lugar de trabajo, lo que crea un mejor entorno para los empleados.
El TPM aporta muchos beneficios a cualquier lugar de trabajo y hace maravillas para la productividad y la eficiencia. Por ello, empresas de diversos sectores aplican el TPM a sus procesos de fabricación.
Un ejemplo común de TPM en el lugar de trabajo son las inspecciones periódicas. Cuando los trabajadores realizan inspecciones periódicas de los equipos antes y después de su uso, pueden asegurarse de que todos los equipos funcionan bien antes de encender nada. Durante este proceso, los trabajadores también pueden engrasar y limpiar los equipos con regularidad, lo que reduce las posibilidades de que la maquinaria se averíe en medio de las operaciones.
Otro ejemplo es el de los operarios de gestión que informan a los empleados sobre cómo realizar sus propias inspecciones y comprobar los problemas de los equipos. De este modo, no es sólo el equipo de mantenimiento el que revisa los equipos, sino que si éstos empiezan a funcionar mal, los empleados informan de los problemas de inmediato y los equipos pueden tomar las medidas adecuadas para solucionarlos.
El TPM se basa en los principios de las 5S, que forman parte de la metodología lean. En la casa lean, l as 5S son la base sobre la que se construyen los pilares del TPM. Esto da a los pilares una base sólida y una filosofía que sirve de punto de partida. Los principios de las 5S incluyen:
Ordenar – eliminar todo lo innecesario en el lugar de trabajo
Enderezar – arreglar todas las cosas necesarias en un lugar de trabajo de manera organizada
Brillar – limpiar e inspeccionar regularmente el área de trabajo para crear un entorno seguro y desinfectado
Estandarizar – crear un conjunto de normas para que los equipos sigan los tres primeros pasos de las 5S lean
Mantener – aplicar sistemáticamente las 5S lean en el lugar de trabajo para garantizar que la organización coseche constantemente los beneficios
El TPM se basa en la metodología de las 5S. Y una vez que el equipo haya comprendido las 5S, estará listo para empezar a aplicar el TPM en el lugar de trabajo.
Estos son los pilares de TPM que se construyen sobre la base de las 5S. Los pilares son:
Este proceso implica asignar tareas y rutinas a operadores específicos y asegurarse de que entienden lo que deben hacer. Esto garantiza que los operarios conozcan su equipo y, al mismo tiempo, quita algo de peso al equipo de mantenimiento.
Se trata de crear un programa de rutina de mantenimiento basado en la tasa de fallos de las distintas máquinas. Esto reduce el tiempo de inactividad y disminuye significativamente el riesgo de que los equipos se averíen en momentos inoportunos y retrasen todo el proceso de fabricación.
Esta es la fase de prevención de errores del mantenimiento productivo total. Se trata de determinar las causas habituales de los errores y de poner en marcha acciones para evitar que se produzcan en primer lugar.
Con este pilar, los directivos pueden agrupar a los equipos grandes en subgrupos más pequeños que pueden mantener reuniones y conversaciones periódicas sobre cómo pueden mejorar sus procesos. De este modo, se garantiza una mejora constante en el lugar de trabajo.
Con este pilar, los equipos deben utilizar los conocimientos sobre sus equipos actuales para crear e introducir nuevos equipos que puedan tener efectos positivos tangibles en la productividad.
Los equipos deben abordar cualquier laguna de conocimientos que pueda afectar a la aplicación del TPM. Todos los empleados deben comprender la importancia del mantenimiento productivo total en el lugar de trabajo y cómo llevarlo a cabo para mejorar las operaciones.
Este pilar se ocupa de crear y mantener un entorno de trabajo seguro y saludable. Como resultado, los accidentes y las lesiones en el lugar de trabajo se reducen considerablemente.
El TPM no es sólo para la fabricación. Los principios y pilares del mantenimiento productivo total también pueden aplicarse a las funciones administrativas y pueden mejorar el rendimiento de una organización desde todos los frentes.
La aplicación del TPM es un esfuerzo que requiere la participación de todos. Por eso es importante que las empresas informen adecuadamente a los empleados y directivos sobre el TPM, por qué deben aplicarlo y los beneficios previstos de su utilización en el lugar de trabajo.
Sin embargo, el trabajo no termina con una orientación singular. Además de informar a los empleados, es importante entender que el TPM es un proceso constante. Por ello, los equipos deben esforzarse siempre por encontrar las causas de los problemas comunes y las posibles soluciones, y buscar formas de mejorar constantemente la productividad, aunque sea con pequeños incrementos.
El TPM es un proceso constante que puede ser difícil de gestionar. Por eso, herramientas como Mitti (by SafetyCulture) son muy valiosos para los directivos y los empleados. iAuditor es una herramienta integral para el lugar de trabajo que puede afectar drásticamente a la productividad y la eficiencia.
Con iAuditor, los equipos pueden asegurarse de que siempre están trabajando hacia el TPM y haciendo un esfuerzo constante para mejorar los procesos en el lugar de trabajo. Algunas de las características que puede utilizar para sostener las mejoras de TPM con iAuditor incluyen:
Creación de listas de control de inspección utilizando plantillas completas disponibles en iAuditor diseñadas para diferentes industrias
Crear flujos de trabajo que incorporan los principios de TPM para garantizar que todo el mundo está en la misma página
Un sistema de información para registrar los problemas a medida que aparecen para reducir el tiempo de inactividad cuando los equipos se averían
Recopilar datos y conocimientos clave que pueden ayudar a encontrar la causa raíz de los diferentes problemas y aplicar las soluciones adecuadas
La supervisión automatizada con sensores reduce el peso sobre los hombros del equipo de mantenimiento y les permite centrarse en tareas de mayor nivel
Asignar acciones a los diferentes miembros del equipo para asegurarse de que saben lo que tienen que hacer y cuándo hacerlo
Generar informes exhaustivos sobre determinados problemas que le proporcionarán toda la información necesaria para encontrar las soluciones adecuadas
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