5 principios de la metodología 5s

Como uno de los principios básicos del kaizen, los principios de la metodología 5S lean pueden ayudar a identificar y eliminar el despilfarro para conseguir un entorno de trabajo más organizado y seguro. Un lugar de trabajo desordenado y desordenado puede conducir a una baja productividad, a la insatisfacción de los trabajadores y a la repetición de accidentes.

La seguridad de la metodología de las 5S se aplica habitualmente en la fabricación, los almacenes, las oficinas y los hospitales, pero los principios de la metodología 5S que se exponen a continuación pueden aplicarse a cualquier lugar de trabajo.

Ordenar (Seiri)

Todos los artículos, equipos y materiales de trabajo deben estar ordenados y todos los objetos innecesarios deben ser retirados. El objetivo es reducir el desorden y facilitar la localización de los recursos necesarios para el trabajo. Asegúrese de que:

• sólo hay herramientas y equipos necesarios en la zona de trabajo;

• Sólo el mobiliario necesario está presente en el área de trabajo;

• sólo los artículos, materiales y suministros necesarios están presentes en el área de trabajo;

• todas las zonas de trabajo, de paso y de pie están libres de riesgos de tropiezo

Set in Order (Seiton)

Todos los elementos, equipos y materiales de trabajo deben estar en lugares óptimos. El objetivo es maximizar la accesibilidad, liberar espacio y evitar que se produzcan accidentes eliminando obstáculos innecesarios. Asegúrese de que:

• las herramientas y el equipo estén claramente identificados (numerados, con nombre, con código de colores, etc.) y colocados en un lugar adecuado;

• en su caso, los muebles están claramente identificados y colocados en un lugar adecuado;

• los artículos, materiales y suministros están en sus contenedores designados y debidamente etiquetados para su fácil identificación;

• el papeleo y otros documentos están correctamente compilados, etiquetados y tienen ubicaciones claramente identificadas lejos de las superficies de trabajo;

• las zonas de trabajo que requieren equipos de protección individual (EPI) están claramente marcadas mediante señales o etiquetas de seguridad;

• los interruptores de parada y los disyuntores son claramente visibles y fácilmente accesibles en caso de emergencia;

• las mangueras de incendio, los extintores y otros equipos de emergencia estén bien visibles y sin obstáculos para facilitar el acceso;

• los suelos/pasillos están claramente marcados y los carriles para las carretillas elevadoras, las salidas, las zonas peligrosas, las vías de salida, los pasillos, etc. están marcados y etiquetados con líneas visibles (cinta adhesiva para suelos/pintura para suelos);

• los puestos de trabajo son ergonómicos, las herramientas y los elementos necesarios para el trabajo se almacenan a una altura adecuada, se han colocado alfombras antifatiga cuando procede, y la señalización de seguridad está claramente expuesta; y

• La disposición del espacio de trabajo permite que las salidas no estén obstruidas y que la ruta de salida de emergencia esté fácilmente localizada.

Shine (Seiso)

El espacio de trabajo, incluidas todas las herramientas, el equipo y la maquinaria, debe limpiarse con regularidad. El objetivo es hacer que el espacio de trabajo sea seguro, libre de residuos y propicio para la productividad. Asegúrese de que:

• las áreas de trabajo, incluidas las máquinas, los muebles y las instalaciones, se mantienen limpias en la medida de lo posible;

• las paredes, tabiques, barandillas, etc. se mantienen limpias y pintadas;

• los suelos están libres de suciedad, residuos, aceite, piezas, herrajes, cajas vacías, etc. y todos los desagües, si procede, están libres de residuos y atascos;

• los contenedores, cajas, cubos, etc. están limpios, sin daños y apilados de forma ordenada en su lugar correcto;

• Los EPI se mantienen, se desinfectan y se encuentran en buen estado, además de estar correctamente almacenados y ser fácilmente accesibles;

• los equipos de limpieza estén debidamente almacenados y sean fácilmente accesibles;

• las señales de advertencia de seguridad están limpias, son fáciles de leer, no están dañadas ni obstruidas; y

• hay un horario publicado que muestra los horarios, la frecuencia y la persona responsable de la limpieza de las áreas del lugar de trabajo.

Normalizar (Seiketsu)

Los procesos de clasificación, orden y limpieza deben estandarizarse y aplicarse en todas las oficinas y sucursales de la empresa. El objetivo es que todos los aspectos y ramas de la operación obtengan sistemáticamente los beneficios de practicar seiri, seiton y seiso. Asegúrese de que:

• todas las herramientas, el equipo, los documentos, etc. deben guardarse ordenadamente en sus áreas designadas después de su uso;

• Los registros de mantenimiento de los equipos son fácilmente accesibles y en ellos se indica claramente cuándo se realizó el último mantenimiento;

• los residuos de productos (virutas, envases, líquidos, envoltorios, etc.) se limpian y eliminan de forma sistemática y regular;

• Se aplican medidas preventivas para garantizar que el lugar de trabajo se adhiere a las directrices del;

• el entorno de trabajo proporciona una iluminación suficiente, temperaturas cómodas, flujo y calidad de aire suficientes, etc;

• los resultados de la anterior auditoría de las 5S están expuestos y claramente visibles para que el equipo pueda consultarlos; y

• se aborden los ámbitos de mejora identificados en la auditoría anterior

Sostenimiento/Autodisciplina (Shitsuke)

La organización debe tener la iniciativa de practicar de forma continua y consistente la metodología 5S. El objetivo es maximizar el potencial de la empresa eliminando todos los obstáculos a la productividad que estén dentro del control de la operación. Asegúrese de que:

• un miembro de la alta dirección ha participado en al menos uno de los tres últimos períodos de auditoría 5S;

• El reconocimiento se otorga a los equipos que participan activamente en las actividades 5S;

• se asignan tiempo y recursos para las actividades 5S (por ejemplo, tiempo de limpieza diario/semanal designado, reunión 5S con el líder del equipo, etc.);

• a todos los operarios, jefes de equipo y supervisores, se les asignan actividades 5S que deben completar al menos una vez a la semana; y

• el equipo tomó la iniciativa de realizar mejoras en el lugar de trabajo que NO se identificaron durante la última auditoría, si procede.

• Con una utilización adecuada y una práctica constante, las empresas se benefician del gracias a la reducción de costes, la mejora de la eficiencia y un espacio de trabajo más seguro.