Cámara de congelación: logística y almacenamiento

Cuando se habla de almacenamiento y procesamiento de productos perecederos, una de las áreas más importantes dentro de la industria son las cámaras de congelación y los frigoríficos. En ellas se encuentran las condiciones ideales para materiales y productos finalizados que sufren degradación por efectos de la temperatura, o que requieren protección contra patógenos que proliferan más allá de cierto umbral térmico.

Garantizar la construcción y el buen mantenimiento de una cámara de congelación puede extender la vida útil de materias primas y productos, así como proporcionar mayor uniformidad en términos de calidad.

Cámaras de congelación y frigoríficos

La necesidad de refrigerar o congelar productos y materiales depende mucho de la industria en que se opere. Los productos que se necesitan mantener frescos durante las cadenas logísticas frías requieren cámaras refrigeradas con temperaturas que varían desde los 5 °C y los -18 °C. Estos son llamados frigoríficos, y por lo general se encuentran en industrias como la cárnica, plantas y flores, farmacéuticas, e incluso galerías de arte. Estas áreas requieren constante monitoreo debido a que los productos almacenados son por lo general sensibles a multitud de factores como humedad, concentración bacteriana y ventilación.

Una operación de procesamiento o manufactura podría requerir mantener condiciones de frío que hagan necesario el uso de equipo especial por parte de los operadores. Trabajar en temperaturas por debajo de los 5 °C requiere de equipo especial de seguridad y monitoreo adicional para garantizar el buen desempeño y la seguridad laboral. Esto también introduce desafíos para mantener las temperaturas y condiciones constantes al momento de recepción y despacho de producto.

Por otro lado, las cámaras de congelación están diseñadas para hacer que la temperatura del producto se precipite rápidamente sin dar lugar a oportunidades para la acción bacteriana. Por lo general, las temperaturas en las cámaras de congelación se mantienen por debajo de los -20 °C. Sin embargo, las cámaras de congelación profunda ofrecen túneles donde se usan sistemas de corriente de aire entre -30° y -40° que congelan las unidades de producto de manera individual para su posterior almacenaje. Este tratamiento extremo evita cualquier tipo de contaminación del producto y se encuentra por lo general reservado a la industria alimenticia.

¿Qué industrias se benefician de las cámaras de congelación?

Las cámaras de congelación son parte de la industria de la comida en su mayor parte. Sin embargo, hay también sectores con necesidades específicas que aprovechan la existencia de las nuevas tecnologías de refrigeración. Por ejemplo, como parte de los esfuerzos en 2021 para detener la crisis sanitaria, compañías como Pfizer-BionTech hicieron uso extenso de cámaras de refrigeración para productos farmacéuticos que requerían temperaturas por debajo de los -70 °C.

Por otro lado, y para garantizar la continuidad y solidez en la cadena de suministros, tanto para productos médicos como alimenticios, las industrias de transporte y logística han hecho inversiones colosales en sistemas de refrigeración y congelamiento. Hoy en día las grandes cámaras de congelación son uno de los eslabones más importantes en casi toda estructura logística y de distribución a nivel mundial.

Retos al trabajar con cámaras de congelación

La construcción, mantenimiento y operatividad de una cámara de congelación conlleva muchos retos que la organización debe tomar en cuenta a cada paso.

Riesgos laborales

La seguridad y prevención de riesgos laborales en cámaras frigoríficas es uno de los más relevantes al relacionarse con el bienestar del trabajador y los marcos legales vigentes. El ambiente dentro de las cámaras de congelación puede contribuir a la aparición de afecciones de salud relacionadas con el frío, o causar condiciones por exposición a temperaturas extremas y estrés térmico. Adicionalmente, la aparición de hielo en las superficies incrementa el riesgo de incidentes laborales debido a resbalones o colisiones entre equipos de transporte y carga.

Es importante diseñar protocolos y manuales que limiten la exposición prolongada al frío y que tomen en cuenta los riesgos asociados a las superficies resbaladizas.

Eficiencia energética

Las cámaras de congelación requieren un incremento dramático en el consumo de energía eléctrica, especialmente en épocas en que el calor ambiental crea diferencias considerables entre las temperaturas internas y externas. Si bien las nuevas tecnologías proporcionan un funcionamiento más eficiente de las unidades de refrigeración, las nuevas exigencias y objetivos de desarrollo sostenible imponen retos que deben resolverse sin el uso de mayor potencia.

Los paneles de aislamiento modernos permiten grados de insulación térmica cada vez mayores, permitiendo uniformidad de las condiciones internas sin importar cuánto éstas difieran con el exterior. Por ejemplo, la instalación de paneles de aislamiento de 10 centímetros de grosor permite un almacenamiento o área de trabajo en condiciones constantes de -15 grados centígrados, y una diferencia de ~50 grados con el exterior. Para condiciones de congelación extrema (-50 °C), se recomiendan paneles de 20 centímetros los cuales dejen un holgado rango de ~90 grados de diferencia con el exterior.

Otra manera de asegurar mayor eficiencia energética es el establecimiento de estrictos protocolos de recibo y despacho, combinados con sistemas de esclusas herméticas con puertas y cortinas de aire a cada lado. De esta manera, se puede asegurar que solo una puerta esté abierta a la vez, controlando así el flujo de aire entre la cámara de congelación y las áreas externas.

Técnicas de almacenamiento

Debido al alto costo de acondicionar espacios de almacenamiento para funcionar como cámaras de congelación industrial, es necesario aprovechar los espacios al máximo y asegurarse del manejo eficiente de los productos.

El almacenamiento vertical en racks, y el uso de cintas transportadoras incrementa el uso de los espacios y minimiza la necesidad de permanencia de personal de planta en áreas de alto riesgo. La automatización puede llegar a ser imprescindible en estas áreas de trabajo, no solo por el ahorro de espacio, sino por la reducción del riesgo laboral y el incremento en las tasas de uniformidad de condiciones óptimas para el producto.