Andon: Un sistema Lean en la fabricación
Aprenda sobre Andon, ejemplos y beneficios en la fabricación ajustada, y cómo la tecnología actual puede apoyar su sistema Andon.
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Aprenda sobre Andon, ejemplos y beneficios en la fabricación ajustada, y cómo la tecnología actual puede apoyar su sistema Andon.
Andon es un sistema de gestión visual utilizado por los operarios y directivos de la fabricación ajustada para determinar y mostrar fácilmente el estado de las líneas de producción. Tiene su origen en un término japonés que significa «linterna de papel» con una traducción más exacta al inglés como «signo» o «señal» basada en la metodología Jidoka del Sistema de Producción Toyota (TPS). El sistema funciona tirando del cordón de Andon para señalar los problemas encontrados o la asistencia solicitada, cambiando el color de la luz de Andon y reflejando la actualización en el tablero de Andon. Su objetivo es alertar sobre los problemas en tiempo real para que las soluciones puedan aplicarse inmediatamente, reduciendo el tiempo de inactividad y ahorrando costes.
Comprender los elementos básicos de Andon permite a las empresas dar pasos prácticos hacia la aplicación de un enfoque lean en la fabricación. Algunos detalles esenciales tienen que ver con su historia y desarrollo, su finalidad y su aplicación. Aquí están nuestras respuestas a 5 de las preguntas más frecuentes sobre Andon:
¿Cómo se pronuncia Andon? Fonéticamente, Andon se pronuncia como «AHN-dohn» con acento en la sílaba mayúscula. Su pronunciación (′än-dôn) se divide en dos sílabas utilizando el sonido ah acentuado en «f ther» y el sonido corto oh en «m re».
¿Qué es el sistema Andon? Andon es un término que hace referencia a un sistema de fabricación ajustada; no es ni un acrónimo ni una abreviatura. Técnicamente el origen de la palabra japonesa traducida como «Andon» proviene del uso de equipos de iluminación tradicionales con una lámpara de fuego hecha de papel y bambú.
¿Quién inventó Andon? Toyota es ampliamente reconocida como la pionera en adoptar el concepto de Andon en la fabricación. El método se cita a menudo como una aplicación de Jidoka, el TPS cuyo objetivo es evitar que se produzcan productos defectuosos mediante la parada segura e inmediata de los equipos cuando se producen anomalías.
¿Por qué se utiliza Andon? Andon se utiliza para que el personal de fabricación pueda plantear problemas de seguridad o calidad y resolverlos antes de reanudar la producción. Permite a los operadores tratar los problemas y tomar decisiones con un tiempo de respuesta más rápido, aumentando la eficiencia.
¿Cómo se implementa Andon? Para implantar el sistema, los responsables de producción deben establecer claramente lo que constituye un problema y diseñar mecanismos para detectarlo y aflorarlo. A continuación, planifique cómo colocar estratégicamente el tablero Andon, las luces y los cables para que sean accesibles y fácilmente visibles en toda la planta de la fábrica. Por último, asigne a las personas responsables de responder a la señal e informe a los empleados de cuánto tiempo deben esperar y qué tipo de respuestas pueden esperar.
Antes, el personal de producción abandonaba su puesto para buscar soluciones, pero con Andon, la solución se lleva directamente al área de trabajo. Es un sistema que ha sido probado para agilizar los flujos de trabajo. En general, Andon funciona a través de una red interconectada de tres componentes principales: cable, luz y tablero. A continuación se indica lo que significan los diferentes tipos de Andon y cómo funcionan:
El cordón, el cable o la cuerda de Andon suelen estar situados en la parte superior de los trabajadores de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un operador de producción requiere apoyo porque se ha identificado un problema. En algunos entornos, el cordón se manifiesta como un botón o un interruptor. Sea cual sea el caso, su objetivo sigue siendo el mismo: alarmar a los demás de un problema que se ha detectado.
El acto de tirar de la cuerda o pulsar el botón también activa la luz Andon de ese equipo o línea de producción específicos. El cambio de color ayuda a los socorristas a determinar rápidamente la zona que necesita su ayuda. Mientras que otros tipos pueden tener colores adicionales como el azul y el blanco, un sistema de luces simple muestra tres colores principales: verde, amarillo o ámbar y rojo.
Verde significa que la producción es normal o funciona sin problemas, así que continúe con el trabajo como de costumbre.
Amarillo o ámbar significa que se ha detectado un problema, por lo que hay que responder a la señal y ayudar al operario a solucionar el problema o realizar comprobaciones de calidad del producto.
Rojo significa que la producción se ha detenido, por lo que hay que investigar con el jefe de equipo o remitir el problema a los responsables y solucionarlo antes de continuar con la producción.
Cada uno con sus códigos de color apropiados, el estado de las líneas de producción se actualiza automáticamente en el tablero de Andon. Es una única fuente de verdad para las condiciones actuales de fabricación. De un vistazo, los supervisores y los trabajadores de la fábrica pueden ver los objetivos de producción, las cifras reales y el tiempo total de inactividad, si lo hay, fomentando una cultura de transparencia y responsabilidad.
Ver tableros Andon en acción puede ayudar a demostrar cómo funciona exactamente el sistema. Cuando se trata de poner en práctica este principio, Toyota bien conocidas por tomar la delantera.
En Toyota, Andon funciona como un sistema de alerta que puede llevar a una parada de línea. Al utilizar el cable, que normalmente viene con un sonido de alarma, el tablero de Andon se ilumina y los jefes de equipo reciben una notificación sobre un problema en una línea de producción específica. Si no se puede resolver en un tiempo determinado, la línea se detiene. Todos los empleados de Toyota pueden detener la línea de fabricación si perciben que algo amenaza la calidad del vehículo.
Ejemplo de Andon en Toyota | Fuente de la imagen
Como sistema de control visual aplicado en la fabricación ajustada, Andon puede aumentar los niveles de producción al tomarse el tiempo necesario para examinar los problemas y hacer el esfuerzo de solucionarlos antes de que se agraven. Al mantener sus principios en las operaciones diarias, los fabricantes pueden obtener estos importantes beneficios:
Capacitar a los trabajadores de primera línea mediante un entorno de apertura y confianza.
Acelere el trabajo en equipo democratizando la capacidad de tomar decisiones en la producción.
Maximizar las materias primas y reducir la fabricación de artículos defectuosos.
Estandarizar la calidad del producto antes de que siga avanzando en la línea.
Mejorar la satisfacción del cliente y aumentar el valor para los usuarios finales.
Inspirándose en las linternas de papel tradicionales, los Andones han evolucionado hasta convertirse en una innovación no sólo para uso industrial, sino también para uso comercial. La tecnología actual ha desempeñado un papel fundamental a la hora de facilitar a las empresas el fortalecimiento y la ampliación del sistema. Mitti (by SafetyCulture) es una plataforma de gestión de operaciones que puede ayudar a los equipos a responder a los problemas más rápidamente y a trabajar mejor juntos. Así es como Mitti (by SafetyCulture) puede apoyar la implementación de Andon:
Impulsar la presentación de informes de los empleados a través de la Función de Mitti (by SafetyCulture). Con la aplicación móvil, capture la información clave tan pronto como surjan los problemas, para que su equipo pueda manejarlos antes de que se salgan de control. A través de la aplicación web, gestiona los problemas con facilidad, ya que puedes ver su estado y las actualizaciones desde un panel de control fácil de usar. Los gestores pueden asegurarse de que todos los problemas identificados a través de Andon están debidamente documentados y contabilizados.
Promover una cultura de colaboración a través de la función Acciones de Mitti (by SafetyCulture). En una línea de tiempo que parece una conversación, los equipos pueden chatear y adjuntar fotos a las acciones asignadas con niveles de prioridad y fechas de vencimiento. Abrir Mitti (by SafetyCulture) en su ordenador de sobremesa o portátil le permite acceder a todas las acciones correctivas en gráficos fáciles de entender para ayudar a rastrear las áreas de mejora y mantener los registros de cumplimiento. Puedes añadir hasta 10 miembros del equipo utilizando tu cuenta gratuita de Mitti (by SafetyCulture).
Adoptar el enfoque de fabricación ajustada puede elevar sus estándares de calidad y lanzar a su organización a lograr la excelencia operativa. Para ayudar a los equipos a empezar a implantar Andon, considere la posibilidad de descargar y utilizar gratuitamente las plantillas de listas de comprobación de fabricación ajustada.
