Qu'est-ce qu'un système MES et comment fonctionne-t-il ?

Qu’est-ce qu’un système d’exécution de la fabrication (MES) ?

Un système d’exécution de la fabrication (MES) est un système logiciel utilisé pour gérer et surveiller le processus de production dans une usine de industrie. Il fournit des données et des analyses en temps réel pour aider les responsables à prendre des décisions éclairées et à optimiser les processus de industrie.

Les systèmes MES permettent de suivre et de contrôler tout ce qui concerne les niveaux de stocks, les performances des machines, la productivité des employés et le contrôle de la qualité. Vous pouvez utiliser ces données pour identifier les goulets d’étranglement et les inefficacités dans le processus de production et procéder à des ajustements pour améliorer l’efficacité et la productivité globales.

Ce sont des outils essentiels pour les entreprises qui souhaitent améliorer leurs opérations de production et rester compétitives dans l’environnement commercial actuel, qui évolue rapidement.

Avantages

Il est essentiel de comprendre les avantages d’un système de pilotage de la production pour prendre une décision éclairée quant à sa mise en œuvre. Vous trouverez ci-dessous des exemples de la manière dont une usine peut bénéficier d’un système MES.

Fabrication sans papier

Le système MES enregistre en temps réel la main-d’œuvre, les rebuts, les temps d’arrêt et la maintenance. Il élimine le besoin de notes sur papier et de feuilles de calcul. Le SEM recueille également des données précieuses pour évaluer les modèles commerciaux non rentables et prévoir les prix futurs. Grâce à ces informations, vous pouvez accroître la productivité et l’efficacité de votre usine.

Intégration ERP

Un système MES peut s’intégrer à d’autres systèmes de planification des ressources de l’entreprise (ERP). Cette intégration élimine le besoin de systèmes indépendants et la saisie redondante de données, tout en fournissant des projections plus précises sur les dates de livraison et en améliorant la prise de décision grâce à une collecte de données plus précise.

Amélioration de l’efficacité et réduction des déchets

L’un des avantages du système MES est sa précision dans l’examen des lignes de production et des produits finaux. Il peut identifier toute irrégularité dans l’atelier et y mettre fin rapidement, ce qui permet de minimiser les déchets matériels et d’aider les entreprises à réduire les dépenses évitables.

Réduction des temps d’arrêt

Un système MES génère des programmes de production précis et surveille les niveaux de stocks de matières premières et de pièces. Ce processus permet de réduire les pertes de temps dues aux ajustements du calendrier lorsque les pièces sont en transit. Vous pouvez utiliser efficacement le personnel disponible en utilisant cette méthode de planification des employés.

Réduire les coûts

Le système MES offre des données opérationnelles en temps réel que vous pouvez utiliser pour optimiser la gestion des produits, du temps et de la main-d’œuvre, ce qui permet de rationaliser les opérations et d’accroître l’efficacité. En fin de compte, cela permet de réaliser des économies et de libérer des ressources humaines.

Réduire les stocks

Le système MES met à jour les registres d’inventaire avec les informations sur les nouveaux produits et matériaux. Il fournit aux services d’achat, d’expédition et d’ordonnancement des informations sur la disponibilité des stocks et les commandes. La mise en œuvre d’un système MES peut contribuer à maintenir des niveaux de stocks optimaux et à réduire les excédents, ce qui peut être bénéfique en raison des coûts élevés associés au transport, à l’entreposage et au contrôle des marchandises.

Caractéristiques principales

Le système MES peut varier d’un fournisseur à l’autre. Cependant, la plupart des systèmes MES ont des caractéristiques qui couvrent ces domaines fonctionnels.

• Répartir les unités de production – Répartir le travail selon les instructions du système ERP, qui sont ajustées en fonction de la disponibilité des ressources, des exigences en matière de programmation et de la capacité.

• Généalogie et suivi des produits – Pour garantir une production efficace, il est essentiel de suivre l’emplacement de chaque article dans le processus, y compris sa source, l’identification unique des pièces et des matériaux, ainsi que l’équipement et le personnel concernés.

• Gestion des processus – Il s’agit de superviser l’ensemble du processus de production, depuis la validation des commandes jusqu’aux produits finis, en passant par les travaux en cours, ce qui implique de guider les étapes et les instructions de travail.

• Affectation et état des ressources – Gérer l’affectation des équipements, des outils, des matériaux et de la main-d’œuvre.

• Gestion de la qualité – Le processus de production utilise le contrôle en cours de fabrication, les actions correctives et préventives (CAPA), la vérification et les flux de travail de non-conformité.

• Collecte et stockage des données – Recueillir des informations à partir de sources de production telles que les utilisateurs finaux, les équipements et les bases de données, et les stocker dans des bases de données ou des historiens intégrés.

• Gestion du personnel – Il s’agit de superviser les différents aspects des opérations relatives au personnel, notamment la comptabilisation des heures de travail, les qualifications et certifications du personnel, la planification du travail et la gestion des situations d’urgence.

• Analyse des performances – Définir et suivre les indicateurs clés de performance (ICP), effectuer des analyses avancées, créer des tableaux de bord et rendre compte des résultats.

Comment les systèmes MES et ERP fonctionnent-ils ensemble ?

Les systèmes MES et ERP jouent des rôles différents mais complémentaires. Le MES se concentre sur l’exécution des activités de production, tandis que l’ERP se concentre sur la gestion des processus d’entreprise.

L’intégration des systèmes MES et ERP est essentielle pour permettre aux fabricants d’optimiser leurs opérations. Le système MES fournit des données en temps réel sur l’atelier, telles que les programmes de production, les niveaux de stock et les données de contrôle de la qualité. Le système ERP reçoit ses données, qui offrent une vue d’ensemble de l’entreprise, y compris les données financières, la gestion de la chaîne d’approvisionnement et les commandes des clients.

Les données du MES sont essentielles pour que l’ERP puisse prendre des décisions éclairées. Par exemple, si MES signale que la production est en retard, ERP peut ajuster le plan de production pour s’assurer que les commandes des clients sont toujours honorées dans les délais. Inversement, si le système MES signale que la production est en avance sur le calendrier, le système ERP peut modifier les niveaux de stock pour éviter la surproduction.

Quelle est la différence entre MES et QMS ?

Le MES se concentre sur l’exécution des processus de fabrication, y compris la programmation, le suivi et la surveillance des activités de production. Il est plus granulaire et spécifique aux procédures de l’entreprise.

D’autre part, le système de gestion de la qualité (SGQ) vise à garantir que les produits répondent aux normes de qualité et sont conformes aux réglementations. Il s’agit de gérer les processus de contrôle de la qualité, d’identifier les défauts et de mettre en œuvre des actions correctives afin d’éviter que de tels problèmes ne se reproduisent.

Quelle est la différence entre MES et PLM ?

Bien que les systèmes MES et PLM (Product Lifecycle Management) soient essentiels à la production, ils remplissent des fonctions différentes. Le MES se concentre sur l’exécution des processus de fabrication, tandis que le PLM gère l’ensemble du cycle de vie d’un produit.

MES suit et contrôle les processus de fabrication en temps réel, fournissant des données sur l’efficacité de la production, le contrôle de la qualité et la gestion des stocks. Il aide les fabricants à optimiser leurs lignes de production, à réduire les déchets et à améliorer la productivité.

En revanche, le PLM gère la conception, l’ingénierie et le développement d’un produit, en suivant sa progression depuis l’idée jusqu’au lancement sur le marché. Il garantit que toutes les données relatives aux produits sont exactes, à jour et facilement accessibles à toutes les parties prenantes, y compris les concepteurs, les ingénieurs, les fabricants et les clients.

Les défis des systèmes d’exécution de la fabrication

Le système MES a des limites comme tout autre système. En voici quelques-unes.

La mise en œuvre est un long processus

La mise en œuvre d’une SEM est une entreprise importante qui implique de concilier les intérêts des parties prenantes dans l’ensemble de l’entreprise.

En outre, les coûts de licence élevés et le grand nombre d’utilisateurs signifient que même les fabricants agiles auront besoin de plusieurs mois pour évaluer les fournisseurs et élaborer des POC. La mise en œuvre prendra encore plusieurs mois, y compris la personnalisation et la production. Cela signifie que le délai de valorisation prendra des mois, voire des années. En moyenne, il faut 15 à 16 mois pour mettre en place un système MES.

Difficile à personnaliser et coûteux

Les systèmes MES sont généralement complexes et il faut du temps et des ressources pour les configurer afin qu’ils répondent aux besoins de l’entreprise. La personnalisation peut impliquer la modification des flux de travail, de la collecte de données et des capacités de reporting du système. Il peut s’agir d’un défi, car il nécessite une expertise technique spécialisée.

En outre, le coût de la personnalisation peut être important, car elle implique souvent l’embauche de consultants ou de développeurs externes.

Le choix d’une construction sur mesure est coûteux

Les architectures MES ne sont pas flexibles, il est donc plus facile d’adapter vos opérations au MES que l’inverse. Cependant, cela a un coût. Il se peut que vous deviez vous contenter de processus qui ne conviennent pas à vos activités parce que votre système MES ne prend pas en charge d’autres options. L’adoption de processus médiocres peut entraîner des coûts à long terme qui dépassent les avantages du système d’exécution de la production.

S’adapter à l’évolution des besoins opérationnels est un défi

Dans l’environnement industrie actuel, qui évolue rapidement, les entreprises doivent adapter rapidement leurs processus pour répondre aux demandes changeantes des clients, aux nouvelles réglementations et aux avancées technologiques. Cependant, de nombreux systèmes MES sont rigides et inflexibles. Elle nécessite une adaptation aux nouveaux processus, ce qui peut ralentir le taux d’amélioration et entraîner un retard dans les opérations.

Les coûts peuvent être un problème pour les petites et moyennes entreprises

Les MES nécessitent souvent des investissements initiaux importants et des frais de maintenance permanents. En outre, le temps nécessaire pour obtenir un retour sur investissement (ROI) peut être lent, ce qui entraîne des périodes d’amortissement prolongées qui peuvent rendre le système MES irréalisable pour les petites et moyennes entreprises manufacturières. En outre, les grands fabricants peuvent être confrontés à des coûts inattendus en raison de changements dans les structures d’octroi de licences.

Conseils pour une mise en œuvre réussie du système MES

Quelques étapes et processus appropriés peuvent contribuer à la mise en œuvre réussie d’un système d’exécution de la fabrication, même s’il ne s’agit pas d’une tâche aisée. Vous trouverez ci-dessous quelques conseils pour vous assurer que la mise en œuvre de votre système MES se déroule sans heurts et de manière efficace.

Analyser les moteurs de votre activité

L’alignement de votre projet de mise en œuvre sur les objectifs de l’entreprise en garantira le succès. Le consensus et la visibilité des principaux objectifs commerciaux faciliteront la prise de décision lors de la sélection et de la configuration du système MES. Le fait de se référer aux objectifs de l’entreprise facilitera également la mobilisation et le soutien du processus dans l’ensemble de l’organisation.

Identifier votre maturité numérique et votre état de préparation

L’établissement d’une base solide pour la mise en œuvre de votre système MES peut vous faire gagner du temps et vous éviter des difficultés ultérieures. L’absence de travail préparatoire peut entraîner des lacunes et un manque de préparation au cours du projet, ce qui rend les corrections en cours de processus plus difficiles. Sans une évaluation appropriée, on risque de faire des choix technologiques erronés, d’établir des processus inefficaces et d’impliquer des parties prenantes inappropriées.

S’efforcer de normaliser

Commencez à construire votre système MES en vous référant à une architecture existante. Mettez en œuvre votre fiche maîtresse de contrôle de la production (MCPR) à l’aide de bibliothèques. Suivre les processus de référence standard pour la production, la qualité et la logistique. Vous pouvez utiliser les normes industrielles comme modèles et lignes directrices pour obtenir des informations détaillées.

Mettre en œuvre une méthodologie de mise en œuvre rigoureuse

Choisir une méthodologie appropriée et s’y tenir, qu’il s’agisse de gestion de projet en cascade ou agile. Votre équipe de mise en œuvre ne doit pas s’écarter de la méthode choisie. Le respect d’une méthodologie de mise en œuvre stricte est essentiel pour achever le projet plus rapidement.

Tirer parti de l’expérience des autres

Faites appel aux bons conseillers avant d’envisager la mise en œuvre de votre système MES. Grâce à leurs connaissances, vous pouvez éviter les nombreux pièges et erreurs que d’autres ont rencontrés lors de la mise en œuvre d’un système MES.