Comprender el tiempo de cambio en la fabricación

¿Qué es el tiempo de cambio?

El tiempo de cambio se refiere al periodo necesario para cambiar una máquina, línea de producción o proceso de producción de un producto o tarea a otro. En el caso de la fabricación, suele implicar actividades como la limpieza, la reconfiguración del equipo, el ajuste de la configuración o la sustitución de piezas para adaptarlas a las nuevas especificaciones del producto o a los requisitos del proceso. Como componente importante de la fabricación ajustada, este proceso pretende reducir el tiempo de cambio, lo que permite programas de producción más flexibles y una mayor productividad.

Además, el tiempo de cambio depende totalmente de la cantidad de elementos que haya que cambiar en un plazo determinado. Por ejemplo, una línea de producción podría requerir únicamente el cambio de una etiqueta a otra, mientras que otras podrían necesitar reconfigurar máquinas enteras para seguir adelante con el proceso.

La diferencia entre el tiempo de preparación y el tiempo de cambio

Cuando se habla del tiempo de cambio, a veces se intercambia con el proceso de preparación. El tiempo de preparación se refiere principalmente a la duración necesaria para preparar el equipo, las herramientas o los puestos de trabajo para la producción. Es una faceta de la planificación de la producción y a menudo incluye tareas como recoger herramientas, calibrar máquinas, cargar materiales y realizar comprobaciones de seguridad.

Por otra parte, el tiempo de cambio se refiere al intervalo entre los procesos de producción que intervienen en la fabricación. Es un tipo específico de tiempo de preparación centrado en el cambio de una máquina o proceso de producción de un producto o tarea a otro. Incluye todas las actividades necesarias para completar la transición, como la limpieza, la retirada de materiales anteriores, la instalación de nuevas herramientas o la reprogramación de las máquinas.

La diferencia clave entre ambos es que el tiempo de preparación es un concepto más amplio que se aplica a todo el trabajo preparatorio para la producción. En cambio, el tiempo de cambio se refiere específicamente a la transición entre distintos productos o tareas. En esencia, todo el tiempo de cambio es técnicamente tiempo de preparación, pero no todo el tiempo de preparación es tiempo de cambio.

Beneficios

Reducir el tiempo de cambio en la fabricación aporta importantes beneficios que mejoran la eficacia y la competitividad. Permite una mayor flexibilidad de la producción, posibilitando transiciones rápidas entre productos para satisfacer las diversas demandas de los clientes y adaptarse a los cambios del mercado. Además, los tiempos de cambio más cortos minimizan el tiempo de inactividad y mejoran la eficacia general de los equipos (OEE) para impulsar la productividad global.

Al permitir respuestas más rápidas a las necesidades de los clientes y fomentar un proceso de producción más ágil, la reducción del tiempo de cambio refuerza la capacidad de un fabricante para seguir siendo competitivo al tiempo que suministra productos constantes y de alta calidad.

Cómo medir el tiempo de cambio

La fórmula para calcular el tiempo medio de cambio es sencilla:

Tiempo medio de cambio = Tiempo total de cambio de las líneas de producción / Número de cambios

Controlando el tiempo total dedicado a los cambios en las distintas fases de producción y el número de cambios realizados, se puede calcular la media con bastante precisión. De acuerdo con esto, aquí tienes una guía paso a paso para capturar con precisión los datos para la medición del tiempo de cambio:

Paso 1: Identificar las actividades de cambio

El primer paso para medir el tiempo de cambio es identificar las actividades que intervienen en el proceso. Dependiendo de la línea de producción, puede incluir tareas como la recalibración del equipo, la configuración, los ajustes y las pruebas.

Documentar estas actividades puede dar una mejor idea de cómo será el proceso de cambio y qué mejoras pueden hacerse para reducir el tiempo de cambio.

Paso 2: Controlar el tiempo de cambio

Tras identificar las actividades implicadas, debe medirse con precisión el tiempo que se tarda en completarlas. Esto puede hacerse manualmente con un cronómetro o con herramientas digitales como un software de seguimiento del tiempo. El objetivo es registrar y capturar con precisión cada intervalo de los cambios.

Paso 3: Calcular el tiempo medio de cambio

Una vez recopilados todos los datos pertinentes, calcula el tiempo medio de cambio utilizando la fórmula mencionada. Esto proporcionará un punto de referencia para elaborar estrategias de mejora y futuras necesidades de cambio.

Buenas prácticas para reducir los tiempos de cambio

Además de saber cómo medir el tiempo de cambio, es importante que los fabricantes apliquen buenas prácticas de fabricación para mejorar el proceso de cambio. He aquí algunas prácticas a tener en cuenta:

• Normaliza los procedimientos: Desarrolla procedimientos estandarizados y fáciles de seguir para los cambios, a fin de garantizar la coherencia y reducir los errores.

• Poner en marcha SMED (Intercambio de troqueles en un minuto): Adopta la metodología SMED, que se centra en separar las tareas internas (realizadas mientras las máquinas están paradas) de las externas (realizadas mientras las máquinas están en marcha) y racionalizar ambas para minimizar el tiempo de inactividad.

• Prepara las herramientas y los materiales: Prepara con antelación todas las herramientas, materiales y equipos necesarios, para que estén listos para su uso inmediato durante el cambio.

• Automatiza siempre que sea posible: Invierte en la automatización de las tareas repetitivas o que requieren mucho tiempo, como los cambios de herramienta, para reducir el esfuerzo manual y los errores.

• Forma a los empleados: Asegúrate de que los trabajadores están bien formados en los procedimientos de cambio, fomentando la pericia y la confianza para realizar las tareas con rapidez y precisión.

• Mejoras piloto en procesos clave: Prueba las técnicas de reducción de cambios en procesos críticos o de alta frecuencia para perfeccionar los métodos antes de una implantación más amplia.