Aprenda cómo puede aplicar la fabricación ajustada a su empresa y ayudar a reducir los residuos, así como a aumentar la eficacia de la fabricación.
La fabricación ajustada es una práctica que maximiza la productividad a la vez que minimiza las actividades de despilfarro dentro de una operación de fabricación. Los principios de Lean ven el despilfarro en cualquier actividad que no añada valor al cliente. Las ventajas de la fabricación ajustada son, entre otras, la reducción de los plazos de entrega, el ahorro de gastos de funcionamiento y la mejora de la calidad de los productos.
El proceso de mejora continua, también conocido como producción ajustada, es una técnica de fabricación que ha influido en los sistemas de producción de todo el mundo y en otros sectores como el sanitario, el del software y el de los servicios.
Un componente esencial de la fabricación ajustada es la eliminación de los residuos para mejorar continuamente un proceso. La fabricación ajustada crea valor para el cliente mediante la mejora de los procesos y la reducción de los residuos sin valor añadido.
Los procesos, las operaciones, los productos o los servicios que requieren tiempo, dinero o experiencia pero que no añaden valor al cliente se conocen como residuos sin valor añadido. Entre ellos se encuentran la infrautilización de los conocimientos técnicos, el exceso de inventarios y los procesos y procedimientos ineficaces o que suponen un despilfarro.
La eliminación de estas ineficiencias a lo largo de toda la cadena de suministro hasta el cliente puede ayudar a reducir los costes, agilizar las operaciones y, en última instancia, suponer un ahorro para un determinado producto o servicio.
La fabricación ajustada pretende minimizar los residuos en el lugar de trabajo, ya sean trabajadores ociosos, procedimientos defectuosos o materiales no utilizados. Los propósitos para hacerlo varían según la perspectiva, pero pueden incluir el aumento de los beneficios y la oferta de servicios al cliente. Sean cuales sean las intenciones subyacentes, hay cuatro ventajas clave de la fabricación ajustada:
Eliminar los residuos – Los residuos influyen negativamente en los costes, los plazos de entrega y los recursos. No añade nada a los bienes o servicios.
Mejora de la calidad: el aumento de la calidad permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer las demandas y deseos siempre cambiantes de los clientes. Estar al día con estas expectativas y deseos le mantiene por delante del resto, permitiéndole mantener un alto nivel de mejora de la calidad.
Reducción de costes – La mejora de los procedimientos y de la gestión del material reducirá los costes asociados al almacenamiento de más mercancías de las necesarias.
Reducir el tiempo – El tiempo empleado en métodos de trabajo ineficientes es también una pérdida de dinero. Al mismo tiempo, los enfoques más eficientes dan lugar a plazos de entrega más cortos y permiten que los artículos y servicios se entreguen más rápidamente.
Los cinco principios clave de la fabricación ajustada ayudan a las empresas a implantarla y a obtener los mejores resultados. Estos son:
El valor es la cantidad que los clientes están dispuestos a pagar por los artículos o servicios. Las empresas deben esforzarse por reducir el despilfarro y los costes estableciendo este valor y generando al mismo tiempo los máximos beneficios.
Este principio pretende descubrir los residuos y las posibles mejoras en el flujo de materiales y otros recursos necesarios para crear un producto o servicio. El flujo de valor incluye todo el ciclo de vida de un bien, desde las materias primas hasta su eliminación. Cada etapa del proceso de producción debe examinar los residuos para eliminarlos y eliminar todo lo que no contribuya al valor de su operación. La alineación de la cadena es un método popular para hacerlo.
El objetivo de Flow es reducir los obstáculos operativos para aumentar los plazos de entrega. Garantiza que los procesos se desarrollen con fluidez y sin retrasos, minimizando los residuos. Los métodos de producción que se interrumpen o desincronizan generan gastos, y mantener un flujo constante para la producción o la prestación de servicios forma parte de la creación de flujo.
Los sistemas «pull» funcionan según el principio de que empiezan a producir sólo cuando se necesitan. Se opone a los sistemas de empuje utilizados en los sistemas de planificación de recursos de fabricación (MRP).
Los métodos de empuje establecen inventarios basados en las expectativas de ventas o de fabricación en el momento de la compra. Sin embargo, debido a que muchas previsiones son inexactas, puede haber demasiado o muy poco producto fabricado para satisfacer la demanda de los consumidores. Puede suponer más gastos de almacenamiento, retrasos en los plazos y poca satisfacción del cliente.
Un sistema pull sólo funciona cuando hay demanda y requiere flexibilidad, comunicación y procedimientos eficaces para tener éxito.
El kaizen es un método de mejora continua de los procesos a través de mejoras en los procedimientos, que se realiza reduciendo los residuos y perfeccionando continuamente los procesos de fabricación. Del mismo modo, la fabricación ajustada requiere una evaluación y modificación continuas de las operaciones y los métodos para identificar la solución ideal para el flujo de valor.
La mejora continua debe estar integrada en la cultura de una organización y ser objeto de seguimiento a través de métricas como los plazos de entrega, los ciclos de fabricación, el rendimiento y el flujo acumulado para marcar una diferencia significativa y a largo plazo.
Cada enfoque tiene sus puntos fuertes y débiles. Lean es una metodología que hace hincapié en la eficiencia y la reducción de residuos. Muchas empresas de fabricación utilizan los principios de Lean, en los que el tiempo es esencial y hasta los cambios más pequeños pueden suponer una gran diferencia.
El kaizen, en cambio, defiende el enfoque de la «mejora continua». Este enfoque hace hincapié en pequeños cambios constantes en lugar de grandes revisiones. Puede aplicarlo a cualquier área de la empresa, desde el servicio al cliente hasta el desarrollo de productos.
Tanto el lean como el kaizen tienen su lugar en la mejora de la calidad, y los mejores resultados suelen provenir de la combinación de ambos enfoques.
Six Sigma es un enfoque de gestión basado en datos que busca evaluar y eliminar los fallos del proceso para mejorar la calidad, de forma similar a Lean.
Aunque ambos métodos pretenden reducir los residuos, utilizan estrategias diferentes. Lean considera que el despilfarro es el resultado de pasos, procedimientos o características adicionales que los clientes no consideran que añadan valor, mientras que Six Sigma percibe el despilfarro como una consecuencia de la variación del proceso.
La combinación de Six Sigma y Lean puede crear un enfoque basado en datos conocido como Lean Six Sigma.
En determinadas circunstancias, la fabricación ajustada presenta varias ventajas e inconvenientes; entre ellos:
El beneficio más evidente de la fabricación ajustada es el ahorro de costes. Empresas de todos los tamaños y niveles de producción pueden beneficiarse de procesos de producción, distribución y almacenamiento más eficientes. El ahorro de tiempo permite una entrega más rápida de los productos y un mejor servicio al cliente. También puede ayudar a ahorrar dinero al reducir los costes de mano de obra.
El tiempo, el dinero y los recursos se desperdician por la ineficacia. Puede ahorrar energía y costes de combustible al eliminar procedimientos innecesarios. El uso de equipos más eficientes desde el punto de vista energético tiene un beneficio medioambiental notable, al igual que el uso de equipos más eficientes.
Mejorar la entrega de un producto o servicio, al coste adecuado, a un consumidor aumenta la satisfacción del cliente. Es fundamental para el éxito del negocio, ya que es más probable que los consumidores satisfechos vuelvan o recomienden sus productos o servicios a otras personas.
Centrarse en la eliminación de residuos y la racionalización de los procesos puede hacer que se pase por alto la presión sobre los empleados con un pequeño margen de error en el lugar de trabajo. Esto puede dar lugar a largas jornadas de trabajo y a un alto índice de accidentes.
El énfasis en la eliminación de residuos que conlleva la fabricación ajustada puede llevar a la dirección a eliminar aspectos de la empresa que no se consideran críticos para la estrategia actual. Sin embargo, pueden ser cruciales para el legado y el crecimiento futuro de una empresa. El escaqueo puede dar lugar a una concentración excesiva en el presente y a una falta de atención al futuro.
Algunas personas creen que la fabricación Lean no es rígida, afirmando que el desarrollo de un marco de producción Lean típico es un reto. Puede dar la impresión de que el lean es un enfoque suelto y desestructurado, en lugar de sólido.
Los ocho despilfarros de Lean se refieren a los procesos de toda la empresa, como la creación de productos, el desarrollo de servicios especializados y otras actividades. Estos son:
Defectos
Sobreproducción
Transporte innecesario
Procesamiento sin valor añadido
Movimiento innecesario
Esperando
Exceso de existencias
Talento no utilizado
Por «Lean» se entiende comúnmente la «eliminación de residuos y la mejora de la calidad y los tiempos de producción, así como el ahorro de costes». Es una forma de enfocar la fabricación ajustada. Pero también puede hacerse utilizando el Toyota Way, que anima a los líderes de la empresa a centrarse en la mejora de los procesos por encima de los residuos.
Ambos métodos tienen los mismos objetivos, pero el Toyota’s Way implica eliminar los residuos de forma natural en lugar de buscarlos. Los seguidores de este enfoque de aplicación afirman que proporciona un punto de vista de todo el sistema que puede beneficiar a toda una organización en lugar de centrarse únicamente en contaminantes específicos.
El Toyota Way es un marco para reducir la complejidad operativa de una organización para comprender mejor y gestionar el lugar de trabajo. Esta técnica también utiliza la tutoría conocida como «Senpai y Kohai» (Senior y Junior) para ayudar a fomentar el pensamiento Lean en toda la jerarquía de una organización.
El diseño de su sistema de gestión de proyectos «lean» consta de cuatro etapas:
Cuanto más rápido pueda controlar y mejorar sus sistemas eliminando los residuos, más sencillos serán.
Hay que animar y ayudar a los directivos y miembros del equipo a encontrar métodos para mejorar los procedimientos y las rutinas. Es esencial realizar una evaluación honesta de los procesos para identificar las áreas de mejora. Cuanto más específicas sean estas mejoras para su empresa y sus procedimientos, más eficaces serán.
Debe incluirlos en sus planes, métodos y procesos de mejora. No basta con mejorar, también hay que ponerlas en práctica. Del mismo modo, debe haber alguna evaluación que demuestre que se han producido mejoras. A menudo es más beneficioso hacer cambios pequeños y continuos que grandes y amplios.
Debe ganarse el apoyo de su personal para completar las tres primeras etapas con eficacia. La dirección puede ponerla en peligro si los empleados no la apoyan.
La fabricación ajustada implica analizar cada paso del proceso de producción para encontrar formas de ahorrar tiempo y recursos. Por ejemplo, una de las técnicas de fabricación Lean más comunes es la conocida como producción Justo a Tiempo (JIT). Se trata de programar las entregas de materias primas y componentes para que lleguen precisamente cuando se necesitan, sin desperdiciar existencias. Al reducir el tiempo de inactividad de las materias primas, la producción «justo a tiempo» ayuda a minimizar los residuos y a maximizar la eficiencia.
Otra técnica común de fabricación Lean se conoce como producción de flujo continuo. Se trata de diseñar el proceso de producción de forma que cada puesto de trabajo pueda reponer rápidamente los suministros necesarios. Permite que el trabajo se desarrolle sin problemas, sin interrupciones ni retrasos. Como ilustran estos ejemplos, la fabricación ajustada consiste en encontrar formas de eliminar los residuos y optimizar la eficiencia.
La implantación de un sistema de gestión Lean es posible con la ayuda de varias herramientas de fabricación Lean, como:
Intercambio de troqueles en un minuto (SMED): una técnica rápida para pasar de un procedimiento de fabricación al siguiente
Mapeo del flujo de valor: un mapa del flujo de valor ayuda a los ejecutivos a identificar las posibilidades de mejora del proceso mostrando cada etapa del proceso de producción
5S – un método para organizar un lugar de trabajo
Tableros Kanban – visualiza el flujo de trabajo
Poka-yoke – a prueba de errores
Mantenimiento productivo total: mejora la integridad y la calidad de los procedimientos de fabricación
Agrupación por orden de importancia – análisis del flujo de producción
Programación en un solo punto
Rediseño de las células de trabajo
Manejo de multiprocesos
Gráficos de control: para comprobar la carga de trabajo
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Artículo de
Mitti Content Team
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